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压铝铸件质量对机械产品的性能有很大影响。例如，机床压铝铸件的性和尺寸稳定性，直接影响机床的精度保持寿命；各类泵的叶轮。壳体以及液压件内腔的尺寸。型线的准确性和表面粗糙度，直接影响泵和液压系统的工作速率，能量消耗和气蚀的发展等；内燃机缸体、缸盖、缸套、活塞环、排气管等铝铸件的强度和不怕激冷激热性，直接影响发动机的工作寿命。下面，详细讲讲压铝铸件的补缩和浇铸工艺：
补缩和浇铸的过程包含了所有要采取的措施，来适当的模型浇注，包括持续的固化和在固相前沿加入新的液相金属。这其中包括浇注口，流道和内浇道的正确的成形，尺寸和位置，而这些考虑产品的实际需要，例如分离半型，从浇注口和浇流道以及将铸件取出来，并后将流道敲掉。浇注口和浇流道所需要的金属的量决定了出成率，而因此对成本有很大的影响。出成率依赖着铸品的形状，依赖模具的制造过程和铸造过程的本身。这影响的程度达到40%-90%。出成率50%意味着用于浇注铸品的液相金属的量是已计划铸件成分中金属量的两倍。
砂模铸造通常比模具铸造出成率低。前端填料和等价的方法比如低压模铸，这些方法实际上是没有浇注系统的空腔浇注，比底端填料的出成率好，然而前端填料的方法需要在的条件下进行，因为它可能引起氧化物的产生和诱导作用。浇道的设计通常只考虑模具填料，意思是浇道的设计当考虑到适当的降温时有正确的塑变，流速和压力。
现在计算压铸铝件的塑变参数时已经有了程度的改进，因此可以适当的设计系统。一个进一步的边界条件是避免发泡的需要，因为铝的密度低并且容易被氧化。这导致了对大流速的限制，需尽大可能保持层件间塑变条件并避免超压。在这种方式下氧化皮保持完好，并且浇铸通过未被破坏的氧化皮形成的胶管来进行。补缩的过程适当的补偿固化过程的收缩并且避免空位、气孔和裂缝的形成。在固相凝结前沿持续的加入液相金属。这是指在渐渐固化的任意时刻都有一条从内浇口到固相前沿的液相金属的自由通道。定向凝固铸件中大可能面临填料不足的区域可以通过电脑模拟的固化过程很好的分析出来。补缩和浇铸系统的设计因素要考虑，它们严重影响出成率，尽管有特别的绝缘体作为加热衬垫。
它们需要和其他装置一起很好的排列来帮助控制冷却系统和一个正确的浇铸温度来定向冷却和固化，所以即使在模具浇铸过程中固相前沿一直适当的填入新鲜的液相金属。冷冻浇铸特别适合这种方法。浇注口和开门系统的一些因素也影响到填料。浇口和浇口杯比直浇口的横截面积大，这是为了挡住或减缓从铸勺，铸槽或配料炉里流出的金属液体，这些金属流很宽也可能很快，这要依据浇铸的高度。另一方面注料口要是足够的长以确定达到所需要的铸造速度。
为了防止元素在过饱和溶体中提前析出，淬火期间，尽可能快地通过200度温度区间是重要的。保持过饱和条件的冷却速率取决于溶体的组分。一些合金需要高的冷却速率，例如在水中的淬火。至于其他，特别是薄的部件，在高压空气或雾中冷却。这个例子中，淬火发生在热加工之后，或直接发生在热模压机里。对于大多数的合金，退火材料转移到淬火池是重要的，因为任意的延迟都会对强度和蚀性产生不好的的效里，这些要求使对有加热限制薄壁部件的退火时应特别地留意。不含铜的AL-Zn-Mg合金通常冷却的为缓慢。
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